Děkujeme za vaši dotaz! Jeden z našich pracovníků vás brzy kontaktuje.
Děkujeme za rezervaci! Jeden z našich pracovníků vás brzy kontaktuje.
Návrh Školení
1. Úvod do základních nástrojů kvality
- Přehled základních nástrojů kvality v automobilovém průmyslu
- Účel a význam těchto nástrojů
- Vztah mezi nimi a normami kvality pro automotive průmysl
- Přehled jednotlivých nástrojů:
- Rozšířené plánování kvality výrobků (APQP)
- Postup schvalování výrobních dílů (PPAP)
- Analýza možných chyb a jejich dopadů (FMEA)
- Statistická kontrola procesů (SPC)
- Analýza systémů měření (MSA)
- Jak nástroje kvality podporují prevenční řízení kvality
2. Rozšířené plánování kvality výrobků (APQP)
2.1 Základy APQP
- Cíle a účel APQP
- Cyklus rozvoje produktu a procesu
- Požadavky zákazníků a jejich očekávání ohledně kvality
- Pracovní přístup v rámci multidisciplinárních týmů
2.2 Fáze APQP procesu
- Fáze 1: Plánování a definice programu
- Fáze 2: Návrh a vývoj produktu
- Fáze 3: Navrhování a rozvoj procesu
- Fáze 4: Validace produktu a procesu
- Fáze 5: Zpětná vazba, vyhodnocení a nápravná opatření
2.3 Praktické uplatnění APQP
- Sestavení plánu projektu APQP
- Identifikace klíčových milníků projektu
- Řízení rizik během vývoje produktu
- Spojení aktivit APQP s požadavky zákazníka
3. Postup schvalování výrobních dílů (PPAP)
3.1 Přehled PPAP
- Účel tohoto postupu
- Kdy je schválení potřeba
- Očekávání zákazníka ohledně schválení
- Rozdíly mezi jednotlivými úrovněmi PPAP a jejich požadavky na dokumentaci
3.2 Požadovaná dokumentace pro PPAP
- Seznámení s jednotlivými prvky PPAP:
- Konstrukční dokumentace
- Dokumenty o změnách v konstrukci
- Schémata výrobních procesů
- Plány kontroly kvality
- Výsledky analýz měřicích systémů
- Měřené rozměry výrobku
- Výsledky materiálových a funkčních testů
- Předběžné výsledky kontroly procesu
3.3 Realizace PPAP na praxi
- Příprava balíčků dokumentů pro schválení
- Hodnocení podkladů dodaných dodavateli
- Běžné obtíže při implementaci PPAP
- Udržování souladu s požadavky na schválení PPAP
4. Analýza možných chyb a jejich dopadů (FMEA)
4.1 Základy FMEA analýzy
- Cíl této analýzy
- Rozdíly mezi preventivním a detekčním přístupem k chybám
- Typy FMEA analýz:
- FMEA pro návrh (DFMEA)
- FMEA pro výrobu (PFMEA)
4.2 Provádění FMEA analýzy
- Identifikace možných způsobů selhání
- Pochopení příčin a následků těchto chyb
- Hodnocení:<
- Závažnosti dopadu na výrobek
- Pravděpodobnosti vzniku chyby
- Možnost její detekce v rámci kontroly
- Určování priorit rizik
- Návrh preventivních i nápravných opatření
4.3 Praktický workshop FMEA analýzy
- Sestavení jednoduchého příkladu FMEA analýzy
- Analýza rizik v konkrétních výrobních procesech
- Tvorba návrhů na zlepšení situace
5. Statistická kontrola procesů (SPC)
5.1 Základy SPC
- Účel statistické kontroly výrobních procesů
- Rozdíly mezi běžnou a specifickou variabilitou v procesech:<
- Běžná přirozená variability procesu
- Neobvyklé, mimořádné odchylky ovlivňující kvalitu
- Stabilita a schopnost výrobního procesu dosahovat požadovaných parametrů
5.2 Nástroje a metody SPC
- Kontrolní grafy:
- X-bar a R grafy pro průměrnou hodnotu a rozptyl vzorků
- Grafy jednotlivých hodnot s rozsahem variability mezi nimi
- Grafy pro kvalitativní charakteristiky výrobků
- Analýza schopnosti procesu:<
- Cp parametr vyjadřující rozsah tolerancí vzhledem k variabilitě procesu
- Cpk odrážející skutečnou centrálnost průběhu vůči stanovenému střednímu bodu parametru
- Interpretace výsledků statistických analýz procesů
5.3 Aplikace SPC v praxi výroby
- Vyběr parametrů k jejich kontrole a monitorování během výroby
- Stanovení hranic tolerance pro kontrolu variability procesu
- Přijetí odpovídajících opatření při zjištění vybočení hodnot z normálu
- Neustálé zdokonalování výrobních postupů a snižování chybovosti
6. Analýza systémů měření (MSA)
6.1 Základy MSA
- Důležitost přesných měření v kvalitní výrobě
- Hlavní zdroje chybovosti měření<
- Požadavky na správné a spolehlivé systémy měření
6.2 Reprodukovatelnost a opakovatelnost měřicích zařízení (Gage R&R)
- Rozdíly mezi reprodukovatelností měření a jeho opakovatelností během stejného pokusu
- Provádění studií Gage R&R pro různá zařízení<
- Interpretace výsledků analýzy<
- Zlepšování systémů měření podle zjištěných nedostatků<
6.3 Praktické aplikace MSA<
- Hodnocení kvality používaného měřicího zařízení<
- Identifikace problémů při samotných měřeních<
- Výběr vhodných metod a nástrojů pro konkrétní účely<
7. Integrace základních nástrojů kvality do systémů řízení kvality<
- Spojení jednotlivých nástrojů s celkovým procesem řízení kvality v organizaci<
- Podpora neustálého zlepšování kvality výrobků a procesů<
- Použití nástrojů kvality po celý cyklus životnosti produktu<
- Spolupráce mezi různými pracovními skupinami v organizaci<
- Řízení kvality dodavatelského řetězce<
- Dokumentace a sledovatelnost výsledků měření i rozhodnutí<
- Vytváření firemní kultury zaměřené na prevenci problémů<
8. Praktický workshop a závěr<
- Použití všech nástrojů kvality při řešení skutečného případu ze výroby<
- Vypracování:<
- Přehledného plánu APQP pro daný produkt<
- Zjednodušené analýzy FMEA pro hodnocení rizik výroby<
- Plánů kontroly kvality<
- Analýz variability procesu pomocí metody SPC<
- Hodnocení vhodnosti použitých měřicích systémů na základě MSA<
- Prozkoumání souvislostí mezi jednotlivými nástroji kvality<
- Případné obtíže při praktickém uplatňování těchto nástrojů v rámci firmy<
- Diskuse, dotazy a odpovědi na ně<
- Doporučení dalších kroků pro odborníky pracující s kvalitou<
Požadavky
- Základní znalosti o systémech řízení kvality
- Orientace ve výrobních procesech a pracovním prostředí
Cílová skupina
- Inženýři kvality
- Procesní inženýři
7 Hodiny
